Именно так (завод Лемешевского)  некоторая часть граждан называет перерабатывающее предприятие ООО «Белинвестторг-Сплав» в Белоозерске.

 Справка.

«Но так трактовать не верно, — считает пресс-служба компании, — НЕ ВЕРНО ТРАКТОВАТЬ, ЧТО ЗАВОД В.М.ЛЕМЕШЕВСКОГО. ОН ИНВЕСТОР, ДИРЕКТОР ОХРЕМЧУК С.С.»                                                                                                                                                                                                                                                                  Пресс-служба.

Брестские активисты 22 февраля отвезли в Администрацию Президента тридцать семь тысяч подписей за приостановку строительства аккумуляторного производства в Бресте.

В тот же день руководство перерабатывающего завода (ООО «Белинвестторг-Сплав»)  в Белоозёрске открыло завесу тайны и впустило журналистов посмотреть перерабатывающее производство изнутри. Злые языки могут язвить и подогревать «совпадение», но обо всём по порядку.

В 10.15 часов от Брестского облисполкома группа изъявивших желание журналистов всех заинтересованных СМИ выехала в Белоозёрск на микроавтобусе, который предоставило руководство завода. Злым языкам и здесь не угодишь, дескать, пригласили только «нужных» журналистов с «правильными» вопросами, но нет. Ворчать и язвить, конечно, их (злых языков) право. Но, по моему видению, это не так – поехали все, кто пожелал.

НО, факт присутствия первого заместителя руководителя отдела идеологии и по делам молодёжи Брестского облисполкома в пресс-туре журналистов порождает вопросы. За какие такие заслуги переработка аккумуляторов удосужилась внимания не технического специалиста, а идеолога? Кстати, на пресс-конференции присутствовали мэр и идеолог Белоозерска. Но речь не об этом.

Полтора часа дороги и мы на заводе. Проходная. Вся территория огорожена металлическим профлистом синего цвета. Заезжаем на территорию.

В бетонном здании метров 9-10 в высоту располагается производство и административные помещения. Ожидание увидеть современный (сэндвич панели или стеклянную обшивку),  интерьер ПРОИЗВОДСТВА не оправдались — небольшое бетонное строение.

Здание 80-90-х годов постройки, в прошлом использовалось в других целях (ремонтные мастерские). Выкупили и  ПЕРЕСТРОИЛИ под производство, поэтому сравнивать данный завод с новыми цехами в брестской СЭЗ или молочным производством не корректно. Данная постройка проиграет как минимум по внешнему виду.

На втором этаже нас встречает директор завода Сергей Степанович Охремчук, мужчина лет так сорока, стройный, довольно приветливый и живенький. Фойе, приемная и кабинет довольно просты и уютны.

С дороги нас угощают чаем с конфетами, потом краткий видеорассказ(презентация) о заводе и инструктаж, надеваем средства защиты (бахилы, халат, очки, маски) и экскурсия по заводу. Фото и видеосъёмка на территории производства категорически запрещены. Обещают фотоматериалы представить на носителе.

Цех.

Место приемки отработанных аккумуляторов пустует – отработанных аккумуляторов не видно. Стоят кубовые контейнеры с отработанным электролитом. На подающем конвейере расположен показательный поддон с аккумуляторами. Складывается двоякое  впечатление. Либо в каких-то целях сырьё переработали, либо его просто нет. СЕЗОННОСТЬ?! – Возможно.

Справа разделенные фундаментными блоками отсеки для временного складирования дробленого сырья по фракциям или составу, слева цех дробления аккумуляторов. Асфальт выметен и «вылизан».

— Ох, как вы всё здесь вылизали к нашему приезду!

— Конечно, готовились. Это же правильно, готовиться к приезду гостей. Но помимо вашего приезда мы внимательно относимся к чистоте.

Линия дробления аккумуляторов «Краб» (производство г.Воронеж, Россия) была выключена, но по приказу директора ее включили для демонстрации процесса. Поехал по конвейеру один аккумулятор, потом второй. Загрохотало.

В данном видео присутствует возможность посмотреть процесс работы такой линии дробления и он не является ЗАКРЫТЫМ или КОММЕРЧЕСКОЙ ТАЙНОЙ.

Перемолотое сырье из дробленых аккумуляторов промывается водой от электролита и ковшовым погрузчиком отвозится в мешках по фракциям в отсеки. Из отсеков погрузчиком требуемое сырьё мерной емкостью перевозится на весы, потом в плавильную печь. Очевидно, процесс механизирован, но не автоматизирован. Сложно оценить технологичность и СОВРЕМЕННОСТЬ производства, по моему мнению, процесс автоматизации значительно удешевляет производство, делает его более продуктивным и исключает присутствие человека на вредной зоне. Но это всего лишь моё не компетентное мнение, сформированное на ранее посещенных металлургических производствах полного цикла.

Печь – круглая, диаметром около трех метров, вращающаяся труба, внутри которой горелка нагревает поверхность и происходит плавление сырья. Нам открывают топку и внутри Армагедон – так бы сказали противники строительства завода в Бресте. На самом деле обычная буржуйка, просто сравнительно больших размеров. Таких печей две, но одна на СЕРВИСНОМ ОБСЛУЖИВАНИИ (со слов директора). И опять двоякое впечатление. Если производство настолько выгодное как его описывают, то сложно оправдать его простой (ремонт и отсутствие сырья). Да, и очень интересно, почему внутри печи пламя контактирует с расплавляемым сырьём?

Фото из интернета (в открытом доступе), носит иллюстрационный характер. Аналогичная печь установлена на перерабатывающем производстве ООО «Белинвестторг-Сплав».

Сергей Степанович, конечно, ОТВЕТИЛ на этот вопрос, рисуя устройство печи, но сам факт контакта пламени с сырьем говорит о некоторой доле сжигания сырья (пластика  или СВИНЦа), а это однозначно выбросы в воздух.

Может быть, пример не корректен, хотя аналогичен, но чтобы расплавить сливочное масло на сковороде, мы кладем масло на сковороду, а пламенем греем поверхность сковороды снизу. Контакт пламени и масла исключён. Вероятно, именно за счет сжигания не металлической части сырья, уменьшается количество отходов, что уменьшает затраты на утилизацию.

Справка.

УТОЧНЕНИЕ: ПОЛИЭТИЛЕН И ПОЛИПРОПИЛЕН ИМЕЮТ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ С 2015 ГОДА И ОПРЕДЕЛЯЮТСЯ КАК ПРОДУКТ И ИДУТ НА ПРОДАЖУ. ПОЛИПРОПИЛЕН ПРОДАЕТСЯ НА ЭКСПОРТ. ОТХОД ЗОЛА И ЭЛЕКТРОЛИТ.

На предприятии ООО «Белинвестторг-Сплав» в технологическом процессе образуется один отход производства – зола свинцовая (свинцовая изгарь).

Данный вид отхода согласно классификатору имеет код 3121400 и относится к третьему классу опасности.

Порядок обращения с данным видом отходов, как и со всеми образующимися не технологическими отходами на предприятии, утвержден в инструкции по обращению с отходами производства ООО «Белинвестторг-Сплав».

В процессе разборки АКБ образуются жидкие отходы: кислота аккумуляторная серная отработанная (95210100) – 1 класс опасности, которая собирается в емкости (кубитейнеры) и  по договору передается на использование.                                                                                                                                                                                                                                                Пресс-служба.

Кстати, а если предположить, чисто гипотетически, что при наличии эффективной (по крайней мере, как её расхваливают) очистки отработанных продуктов горения (газов, дыма), данным сырьем можно топить котельные? Естественно, не везти сырье на ТЭЦ, а сделать теплообменники прямо над печами и по теплотрассе транспортировать горячую воду. Глядишь, и рентабельность увеличится.

Из печи «бульон» отправляется чашами при помощи кран-балки в подогреваемые котлы-отстойники. Сверху шлак — снизу свинец. Потом на литейные формы и готовые чушки на упаковку в склад. Удивительно, но на складе тоже минимум готовой продукции. Директор объясняет данный факт сезонностью спроса на сырьё.

Не ассоциируется с «СОВРЕМЕННОСТЬЮ» и технологичностью процесс упаковки свинцовых чушек вручную. Сергей Степанович говорит, что поставка робота-упаковщика находится в ближайших планах.

Спрашиваем о годах выпуска оборудования, говорят, что 2013-2014 годов, но по внешнему виду не впечатляет.

Видны выбросы от печи и испарения от котлов-отстойников — на металле много мелкодисперсной пыли.  Сергей Степанович говорит, что весь воздух из цеха проходит очистку через систему аспирации. Как-то, не убедительно, ведь во въездных воротах видны щели на просвет. Но пятьсот с лишним импортных фильтров нам не показали, видны только трубы аспирации. Не показали нам и отработанную золу или хотя бы место её временного хранения. Хотя со слов директора, за месяц ее образуется около 350 тонн.

В цеху рабочих нет, человека два-три. А вот все инженеры, да мастера на местах. Интересная пропорция – на пять рабочих приходится около 10-15 начальников (мастер, инженеры, экологи, бухгалтерия)

Справка.

УТОЧНЕНИЕ: 5 РАБОЧИХ В СМЕНУ, А ВСЕГО ИХ БОЛЕЕ 50, КРОМЕ ТОГО ОБСЛУЖИВАЮЩИЙ ПЕРСОНАЛ.                                                                                                                                                                                                         Пресс-служба.

Директор говорит, что в смену работает пять рабочих, а смены четыре. Всего на производстве задействовано 105 человек.

Но зато продемонстрировали экологическую лабораторию с контрольным оборудованием. А вот здесь по глазам резанули действительно «новаторские» решения. Воздуховод к контрольному прибору «исполнен» из трех гофрированных подводок к унитазу. Специалист отдела пояснил, что «так надо», дескать, воздуховод делала подрядная организации и все соответствует требованиям.

Это, простите, нелепость, но «респект» девушке-специалисту за быстрый и находчивый ответ. Сложно объяснить сей «феномен» универсального применения сантехнических подводок. Толи экономия копеек на прибыльном производстве, толи подход и отношение «и так сойдёт».

— И почему же фото, видеосъёмку запретили – «криминального» то вроде ничего нет?

— Так вы же, журналисты, все видите своими глазами и можете рассказать общественности, что все у нас тут хорошо.

На европейских производствах существует практика ограничения съемки из соображений защиты технологических процессов и схем расположения оборудования. Мы, единственное производство на территории Беларуси, тоже опасаемся за распространение нашей коммерческой тайны.

Но факт предоставления журналистам текстовых материалов об оборудовании, производителе и наименовании как-то не подтверждает слова Сергея Степановича о защите коммерческой тайны.

Справка.

УТОЧНЕНИЕ: КОММЕРЧЕСКАЯ ТАЙНА НЕ В НАЗВАНИИ ОБОРУДОВАНИЯ, А В ЕГО РАСПОЛОЖЕНИИ.                                                                                                                                                                                                                                   Пресс-служба.

Снимаем средства защиты, умываем руки и на пресс-конференцию.

На вопросы отвечает в основном руководитель предприятия. Голос неуверенный, немного сбивается. Зрители прямого эфира пресс-конференции могут придти к выводу, что такое волнение директора связано с не знанием ситуации или «запахло жареным», но думаю, такой вывод ошибочен. Скорее всего, Сергей Степанович человек не медийный и не имеет достаточного опыта общения со СМИ.

Интересно знать.

ООО «Белинвестторг-Сплав»  в Белоозёрске перерабатывает лом свинца и АКБ, из которых 90% идет на экспорт. Производство было построено, как сырьевая база для будущего аккумуляторного завода в Бресте.

От автора.

Автор не поддерживает и не разделяет интересов одной из сторон, делится личными впечатлениями от увиденного на производстве,  личного восприятия и участия в экскурсиях на металлургических, литейных и перерабатывающих производствах.

Автор: Алексей Голиков

 

Дата публикации: 25 февраля 2018